近日，一批经过特殊处理的平衡剂被精准注入中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司（以下简称“兰州石化”）300万吨/年重油催化裂化装置再生器，替代部分新鲜催化剂促进反应，将重质油转化为轻质油及化工原料。这批经过处理的废弃平衡剂，如今通过磁分离技术实现“华丽转身”，成为可回用的低磁剂产品，为装置“减污降碳、提质增效”注入动能。
在炼油化工产业中，重油催化裂化装置是决定产品价值和企业效益的核心单元。然而，长期运行会产生大量的失效平衡剂。“这些平衡剂因吸附了原料油中的镍、钒等重金属，被国家列为危险废物，处置起来面临着技术与成本的双重考验。”兰州石化生产运行部能源管理组副组长孙德武介绍，传统的外运处置不仅费用高昂，还伴随着二次污染的风险；而简单的堆存或填埋，要占用土地，隐患重重。
面对这道必答题，兰州石化没有选择“一埋了之”或“一卖了之”的传统路径，而是将目光投向了科技创新，寻求从源头治理、变废为宝的根本性解决方案，走出了一条把“危废”转化为“资源”，把“包袱”变为“财富”的新路。
经过充分调研与论证，兰州石化应用磁分离技术，对300万吨/年重油催化裂化装置产生的平衡剂进行精准分选，通过高效“捕获”并分离出重金属含量低、污染轻的磁性较弱部分，得到可再利用的低磁剂。这些低磁剂作为新鲜催化剂的补充，重新注入重油催化裂化装置后，能有效降低装置内平衡剂的整体重金属污染，提高重油转化率和高附加值轻质油收率。
“磁分离技术真正实现了平衡剂的变废为宝。”兰州石化炼油二部三级工程师杨永纳算了一笔账，“每回用1吨处理达标的低磁剂，相当于减少3吨危险废物出厂量，同时替代0.6吨新鲜催化剂。”
据统计，通过应用这项技术，300万吨/年重油催化裂化装置每年可减少新鲜催化剂消耗约260吨，降低危险废物出厂量近1600吨，创造直接经济效益超百万元。值得一提的是，它从源头削减了危险废物产生量，降低了环境风险与处置压力，实现了生产运行与生态效益的协同提升。
